Le brasage sous vide est une méthode très efficace pour joindre des outils diamantés et est préféré aux méthodes de soudure traditionnelles pour plusieurs raisons. Tout d'abord, le brasage sous vide produit des joints à haute résistance qui sont difficiles à mouiller par des matériaux tels que les diamants, le PCD et le PCBN. Cela donne une liaison plus sécurisée entre le diamant et le corps de l'outil, ce qui augmente la durée de vie et la durabilité de l'outil.
Deuxièmement, le processus de brasage sous vide est très propre et respectueux de l'environnement, car il ne nécessite pas l'utilisation de flux ou d'autres produits chimiques. Cela est particulièrement important pour les outils diamantés, car la présence d'impuretés dans le processus de soudure peut avoir un impact négatif sur leurs performances.
Troisièmement, la distribution constante et uniforme de la température sur l'ensemble des composants pendant le brasage sous vide permet d'éviter les contraintes résiduelles dans les composants qui peuvent résulter du chauffage et du refroidissement ultérieur. Cela aide à conserver les propriétés thermiques et mécaniques de l'outil diamanté, et peut même les améliorer dans certains cas.
Enfin, le brasage sous vide permet de joindre simultanément plusieurs composants avec plusieurs points de brasage dans un seul processus de brasage, car tous les pièces à usiner sont exposées à la même température de brasage due à la chaleur radiante. Cela augmente l'efficacité et réduit le temps de production, ce qui en fait une option rentable pour les fabricants d'outils diamantés.
Découvrez l'excellence du brasage sous vide avec la série PP avancée de PINPOWER. Nos machines sont méticuleusement conçues pour répondre aux diverses exigences des industries modernes, offrant des performances et une fiabilité inégalées. La série PP comprend trois modèles : PP-S, PP-SPLUS et PP-H, chacun conçu pour fournir des solutions de brasage optimales.
Fonction/Numéro de Produit | PP-S | PP-SPLUS | PP-H |
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Diamètre de la Chambre à Vide (mm) | 150 | 150 | 184 |
Interface Homme-Machine (IHM) | 9" | 10" | 10" |
Résolution | 800 x 480 | 1,280 x 800 | 1,280 x 800 |
Gestion de l'Énergie | - | ◎ | ◎ |
Accès à Distance et Collecte de Données* | - | ◎ | ◎ |
Alerte de Discrépance de Température | ◎ | ◎ | ◎ |
Rappel de Maintenance Annuelle | ◎ | ◎ | ◎ |
Surveillance du Système de Refroidissement | - | ◎ | ◎ |
* Optionnel
Puissance | 380 V, 3 phases, 60 A, 5 fils, 40 KVA |
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Eau de Refroidissement | 50 L/min, 19,200 BTU/hr |
Système de Contrôle | Contrôle PLC intégré avec 20 recettes de programmation |
Chambre à Vide | Ø 184 mm (PP-H) |
Système de Chauffage | 24 kW, taux de chauffage de 800 ℃/min, précision ± 3 ℃ température maximale de fonctionnement 950 ℃ |
Système de Vide | Pompe à vide haute puissance 1,100 L/sec, pression de vide finale < 9 x 10⁻⁶ torr |
Disponible en 150 mm pour PP-S et PP-SPLUS, et 184 mm pour PP-H, permettant d'accommoder différentes tailles de pièces.
Grand écran haute résolution pour une interaction utilisateur améliorée et un contrôle précis, avec un support multilingue potentiel.
La résolution de 1,280 x 800 assure des visuels clairs et détaillés, améliorant la précision et l'expérience utilisateur.
Permet un suivi précis de la consommation énergétique, favorisant la durabilité et les économies de coûts.
Facilite les diagnostics basés sur internet et la collecte de données, minimisant les temps d'arrêt et optimisant la performance de l'équipement.
Avertissements pour des écarts entre les températures réglées et réelles, garantissant un contrôle précis.
Rappels opportuns de maintenance basés sur l'utilisation de la machine, idéal pour les opérations standard et intensives.
Surveillance en temps réel pour éviter la surchauffe, garantissant la protection de la machine et l'efficacité opérationnelle.
Minimise le besoin de main-d'œuvre qualifiée, fournissant un brasage de haute qualité et cohérent, indépendant de l'expertise de l'opérateur, ce qui réduit les coûts de main-d'œuvre et améliore l'efficacité opérationnelle.
Garantit des joints de haute résistance constants, préservant l'intégrité des diamants avec un impact thermique minimal.
Un rendement élevé par cycle de brasage réduit considérablement la consommation d'énergie et les émissions de CO₂.
Faible bruit (< 65 dB) et zéro émission offrent un environnement de travail sûr et propre.
Convient à une large gamme de matériaux ultra-durs, y compris PCD, PCBN, MCD, diamant CVD, diamant naturel, et potentiellement des segments de diamant fritté.
Des cycles de brasage plus courts (1 à 2 heures) par rapport aux méthodes traditionnelles, augmentant la productivité.
Élimine le besoin de nettoyage après brasage, économisant un temps et des efforts considérables.
Produit des lignes de brasage lisses et sans défaut, améliorant l'esthétique du produit et la satisfaction de l'utilisateur final.
Construit avec des composants de marque de haute qualité, garantissant la durabilité et un faible entretien.
L'application de la pâte de brasage à température ambiante et humide assure un environnement plus propre et plus sûr comparé aux applications de brasage à haute température.
Conçu pour être facile à entretenir, permettant aux opérateurs d'effectuer des vérifications et des maintenances de routine, réduisant ainsi les temps d'arrêt.
Température : 100 ~ 120 ℃
Temps : environ 10 ~ 20 minutes
Atmosphère : Air
High-Speed Vacuum Brazing | Conventional Brazing | |
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Usage | Brazing Natural diamond, CVD, PCD, PCBN and related materials on to tool body | Some limitations on substrate materials due to thermal coefficient |
Brazing Temperature | Available up to 900 ℃ | Limit up to 750 ℃ |
Applicable Material |
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Only PCD and PCBN: low temperature brazing |
Capacity | Around 80 pcs/hr, depending on the tool size | Max. 20 pcs/hr |
Brazing Quality | Automatic process, consistent quality and complete repeatability | Manual process, quality depending on worker’s skill level |
Additional Benefit |
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High-Speed Vacuum Brazing | Induction or Torch Brazing | |
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Brazing Temperature | Available up to 900 ℃ | Below 750 ℃ |
Diamond Type |
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Only PCD and PCBN |
Brazing Alloy | Liquid metal (paste): higher melting point (stable at high temperature machining) | Silver alloy : melting point between 600 ~ 700 ℃ |
Capacity 1 (ISO inserts) |
40 ~ 150 pcs/hr depending on the insert size. The smaller the tool, the more you can braze |
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Capacity 2 (reamers, PCD tipped drills) |
10 ~ 30 pcs/hr depending on size of drill and PCD tip |
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Flux Cleaning | No flux, no need cleaning before and after brazing |
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Fixing | No need fixing. One time braze due to capillary action | Fixing is necessary. Operator must maintain pressure. Possible re-heating necessary |
High-Speed Vacuum Brazing | Vacuum Furnace Brazing | |
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Cycle time | 1.5 hr | 8 ~ 10 hr |
Precision | No movement of tips because of rapid heating and cooling | Tips are moving at some cases due to long process time |
High-Speed Vacuum Brazing | Induction Brazing | |
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Brazing Speed | No difference for more edges | Longer time for more edges |
Staff | 1 entry-level worker can perform other jobs while machine is running | At least 1 dedicated experienced worker |
Brazing Quality and Yield Rate | Automatic process with one simple touch, consistent good quality and yield rate, even for more edges | Manual process, quality and yield rate depending on worker’s skill level and will become worse if more edges |