UNTERSTÜTZUNGSZENTRUM

Warum Vakuumlöten?

Vakuumlöten ist eine sehr effektive Methode zur Verbindung von Diamantwerkzeugen und wird aus mehreren Gründen gegenüber herkömmlichen Lötmethoden bevorzugt. Erstens erzeugt das Vakuumlöten hochfeste Verbindungen, die schwer von Materialien wie Diamanten, PCD und PCBN benetzt werden können. Dies führt zu einer sichereren Verbindung zwischen dem Diamanten und dem Werkzeugkörper, was die Lebensdauer und Haltbarkeit des Werkzeugs erhöht.

Zweitens ist der Vakuumlötprozess sehr sauber und umweltfreundlich, da er nicht den Einsatz von Flussmitteln oder anderen Chemikalien erfordert. Dies ist insbesondere bei Diamantwerkzeugen wichtig, da das Vorhandensein von Verunreinigungen im Lötprozess ihre Leistung negativ beeinflussen kann.

Drittens hilft die konstante und gleichmäßige Verteilung der Temperatur über alle Komponenten während des Vakuumlötens, Spannungen in den Komponenten zu vermeiden, die durch Erhitzen und anschließendes Abkühlen entstehen können. Dies trägt dazu bei, die thermischen und mechanischen Eigenschaften des Diamantwerkzeugs zu erhalten und in einigen Fällen sogar zu verbessern.

Schließlich ermöglicht das Vakuumlöten mehrere Komponenten mit mehreren Lötstellen gleichzeitig in einem Lötprozess zu verbinden, da alle Werkstücke durch Strahlungswärme der gleichen Löttemperatur ausgesetzt sind. Dies erhöht die Effizienz und reduziert die Produktionszeit, was es zu einer kosteneffektiven Option für Diamantwerkzeughersteller macht.

Erleben Sie die Exzellenz im Vakuumlöten mit der fortschrittlichen PP-Serie von PINPOWER. Unsere Maschinen sind sorgfältig konstruiert, um den vielfältigen Anforderungen moderner Industrien gerecht zu werden, und bieten unvergleichliche Leistung und Zuverlässigkeit. Die PP-Serie umfasst drei Modelle: PP-S, PP-SPLUS und PP-H, die jeweils darauf ausgelegt sind, optimale Lötlösungen zu bieten.

Modelle im Überblick

Bezeichnung / Modell Nr. PP-S PP-SPLUS PP-H
Durchmesser der Vakuumkammer (mm) 150 150 184
Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI) 9" 10" 10"
Auflösung 800 x 480 1,280 x 800 1,280 x 800
Energiemanagement
Fernzugriff und Datenerfassung*
Temperaturabweichungsalarm
Wartungserinnerung
Kühlungsüberwachung

* Optional

Technische Daten

Leistung 380 V, 3 Phasen, 60 A, 5 Leitungen, 40 KVA
Wasserkühlung 50 L/min, 19,200 BTU/hr
Steuerungssystem PLC-Steuerung, integriert, mit 20 individuell programmierbaren Lötzyklen
Vakuumkammer
Quarz-Innen
Ø 150 mm (PP-S und PP-SPLUS)
Ø 184 mm (PP-H)
Heizsystem 24 kW, Heizrate von 800 ℃/min, Genauigkeit ± 3 ℃
maximale Betriebstemperatur 950 ℃
Vakuumsystem Hochvakuumpumpe 1,100 L/sec, Endvakuumdruck
< 9 x 10⁻⁶ torr

Merkmale und Vorteile

Durchmesser der Vakuumkammer

Erhältlich in 150 mm für PP-S und PP-SPLUS und 184 mm für PP-H, geeignet für verschiedene Werkstückgrößen.

10" Siemens HMI

Großes, hochauflösendes Display für verbesserte Benutzerinteraktion und präzise Steuerung, mit potenzieller Mehrsprachunterstützung.

Hochauflösendes Display

Die Auflösung von 1,280 x 800 gewährleistet klare und detaillierte visuelle Darstellungen, was die Genauigkeit und Benutzererfahrung verbessert.

Energieverwaltung durch MID Energy Meter

Bietet präzise Überwachung des Energieverbrauchs, fördert Nachhaltigkeit und Kosteneinsparungen.

Fernzugriff und Datenerfassung

Ermöglicht effiziente internetbasierte Diagnosen und Fehlerbehebungen, während gleichzeitig die Datenerfassung und -analyse der Benutzer ermöglicht wird, um Ausfallzeiten zu minimieren und die Leistung der Ausrüstung zu optimieren.

Temperaturabweichungsalarm

Ein Alarm wird ausgelöst, wenn eine Abweichung zwischen der eingestellten und der tatsächlichen Temperatur auftritt, um eine präzise Steuerung zu gewährleisten.

Wartungserinnerung

Rechtzeitige Erinnerungen an Wartungen basierend auf der Maschinennutzung, ideal für Standard- und Intensivbetrieb.

Kühlungsüberwachung

Echtzeitüberwachung verhindert Überhitzung, sorgt für Maschinenschutz und Betriebseffizienz.

Vorteile

1

Automatisierung

Minimiert den Bedarf an Fachkräften und bietet gleichbleibend hochwertige Lötqualität, unabhängig von der Expertise des Bedieners, was zu geringeren Arbeitskosten und effizientem Betrieb führt.

2

Konstante Qualität

Gewährleistet konsistent hochfeste Verbindungen und bewahrt die Diamantintegrität bei minimalem thermischen Einfluss.

3

Energieeffizienz

Hoher Durchsatz pro Lötzyklus reduziert den Energieverbrauch und die CO₂-Emissionen erheblich.

4

Umweltfreundlich

Geringer Lärm (< 65 dB) und keine Emissionen sorgen für eine sichere und saubere Arbeitsumgebung.

5

Materialvielfalt

Geeignet für eine breite Palette von superharten Materialien, einschließlich PCD, PCBN, MCD, CVD-Diamant, natürlicher Diamant und potenziell gesinterte Diamantsegmente.

6

Zeiteinsparung

Kürzere Lötzyklen (1 - 2 Stunden) im Vergleich zu herkömmlichen Methoden steigern die Produktivität.

7

Kein Nachlöten erforderlich

Beseitigt die Notwendigkeit einer Nachreinigung nach dem Löten, spart erheblich Zeit und Aufwand.

8

Überlegene Optik

Erzeugt glatte und makellose Lötlinien ohne Hohlräume oder Spalten, verbessert die Produktästhetik und die Kundenzufriedenheit.

9

Hohe Zuverlässigkeit

Hergestellt aus hochwertigen Komponenten namhafter Marken, sorgt für Langlebigkeit und geringen Wartungsaufwand.

10

Sauber und sicher

Das Auftragen von Lötpaste bei Raumtemperatur und Feuchtigkeit sorgt für eine sauberere und sicherere Umgebung im Vergleich zu Hochtemperatur-Lötanwendungen.

11

Einfache Wartung

Entwickelt für einfache Wartung, ermöglicht es den Bedienern, Routinekontrollen und Wartungen durchzuführen und so die Gesamtausfallzeit zu reduzieren.

Lötverfahren

Schritt 1

Nach der Ultraschallreinigung die Paste auftragen.

Schritt 2

Diamant-Segmente auf den Schaft setzen.

Schritt 3

Das Werkstück im Trocknungsofen trocknen.

Temperatur : 100 ~ 120 °C
Dauer : Ungefähr 10 ~ 20 Minuten
Atmosphäre : Luft

Schritt 4

Überschüssige Paste nach Bedarf abkratzen.

Schritt 5

In die Hochgeschwindigkeits-Vakuumlötmaschine einsetzen.

Schritt 6

Lötvorgang abschließen.

Hochgeschwindigkeits-Vakuumlöten
vs. konventionelles Löten

High-Speed Vacuum Brazing Conventional Brazing
Usage Brazing Natural diamond, CVD, PCD, PCBN and related materials on to tool body Some limitations on substrate materials due to thermal coefficient
Brazing Temperature Available up to 900 ℃ Limit up to 750 ℃
Applicable Material
  • PCD, PCBN, tungsten carbide: low temperature brazing
  • PCBN, CVD, CBN, mono crystal diamond, natural diamond: high temperature brazing
Only PCD and PCBN: low temperature brazing
Capacity Around 80 pcs/hr, depending on the tool size Max. 20 pcs/hr
Brazing Quality Automatic process, consistent quality and complete repeatability Manual process, quality depending on worker’s skill level
Additional Benefit
  • No need for experienced labor. Operator can perform other jobs while machine is running
  • Lower production cost
  • No dangerous fume inhalation
  • Need flux and extra cleaning
  • Need experienced labor
  • Dangerous fumes
  • No more variables of manual brazing, be free from labors’ skill
  • Guaranteed consistent brazing quality and tip retention
  • Protects PCD/ PCBN/ CVD/ diamonds from oxidation and reduces graphitization
  • 1 Machine = for all types of superabrasive cutting tool products
  • Improves your brazing capacity and quality

Vergleich mit Induktions- oder
Flammlöten für ISO-Einsätze

High-Speed Vacuum Brazing Induction or Torch Brazing
Brazing Temperature Available up to 900 ℃ Below 750 ℃
Diamond Type
  • PCD, PCBN
  • CVD, CBN, mono crystal diamond, natural diamond
Only PCD and PCBN
Brazing Alloy Liquid metal (paste): higher melting point (stable at high temperature machining) Silver alloy : melting point between 600 ~ 700 ℃
Capacity 1
(ISO inserts)
40 ~ 150 pcs/hr depending on the insert size. The smaller the tool, the more you can braze
  • Brazing one by one
  • Manual process
  • 15 ~ 20 pcs/hr
Capacity 2
(reamers, PCD tipped drills)
10 ~ 30 pcs/hr depending on size of drill and PCD tip
  • 5 pcs max (longer time due to cleaning, sanding, etc)
  • Graphitizes PCD
Flux Cleaning No flux, no need cleaning before and after brazing
  • Cleaning before and after brazing
  • Sanding after brazing
Fixing No need fixing. One time braze due to capillary action Fixing is necessary. Operator must maintain pressure. Possible re-heating necessary

Vergleich mit Vakuumofenlöten
für ISO-Einsätze

High-Speed Vacuum Brazing Vacuum Furnace Brazing
Cycle time 1.5 hr 8 ~ 10 hr
Precision No movement of tips because of rapid heating and cooling Tips are moving at some cases due to long process time

Vergleich mit Induktionslöten
für Reibahlen (4 Schneiden und mehr)

High-Speed Vacuum Brazing Induction Brazing
Brazing Speed No difference for more edges Longer time for more edges
Staff 1 entry-level worker can perform other jobs while machine is running At least 1 dedicated experienced worker
Brazing Quality and Yield Rate Automatic process with one simple touch, consistent good quality and yield rate, even for more edges Manual process, quality and yield rate depending on worker’s skill level and will become worse if more edges