Vakuumlöten ist eine sehr effektive Methode zur Verbindung von Diamantwerkzeugen und wird aus mehreren Gründen gegenüber herkömmlichen Lötmethoden bevorzugt. Erstens erzeugt das Vakuumlöten hochfeste Verbindungen, die schwer von Materialien wie Diamanten, PCD und PCBN benetzt werden können. Dies führt zu einer sichereren Verbindung zwischen dem Diamanten und dem Werkzeugkörper, was die Lebensdauer und Haltbarkeit des Werkzeugs erhöht.
Zweitens ist der Vakuumlötprozess sehr sauber und umweltfreundlich, da er nicht den Einsatz von Flussmitteln oder anderen Chemikalien erfordert. Dies ist insbesondere bei Diamantwerkzeugen wichtig, da das Vorhandensein von Verunreinigungen im Lötprozess ihre Leistung negativ beeinflussen kann.
Drittens hilft die konstante und gleichmäßige Verteilung der Temperatur über alle Komponenten während des Vakuumlötens, Spannungen in den Komponenten zu vermeiden, die durch Erhitzen und anschließendes Abkühlen entstehen können. Dies trägt dazu bei, die thermischen und mechanischen Eigenschaften des Diamantwerkzeugs zu erhalten und in einigen Fällen sogar zu verbessern.
Schließlich ermöglicht das Vakuumlöten mehrere Komponenten mit mehreren Lötstellen gleichzeitig in einem Lötprozess zu verbinden, da alle Werkstücke durch Strahlungswärme der gleichen Löttemperatur ausgesetzt sind. Dies erhöht die Effizienz und reduziert die Produktionszeit, was es zu einer kosteneffektiven Option für Diamantwerkzeughersteller macht.
Erleben Sie die Exzellenz im Vakuumlöten mit der fortschrittlichen PP-Serie von PINPOWER. Unsere Maschinen sind sorgfältig konstruiert, um den vielfältigen Anforderungen moderner Industrien gerecht zu werden, und bieten unvergleichliche Leistung und Zuverlässigkeit. Die PP-Serie umfasst drei Modelle: PP-S, PP-SPLUS und PP-H, die jeweils darauf ausgelegt sind, optimale Lötlösungen zu bieten.
Bezeichnung / Modell Nr. | PP-S | PP-SPLUS | PP-H |
---|---|---|---|
Durchmesser der Vakuumkammer (mm) | 150 | 150 | 184 |
Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI) | 9" | 10" | 10" |
Auflösung | 800 x 480 | 1,280 x 800 | 1,280 x 800 |
Energiemanagement | - | ◎ | ◎ |
Fernzugriff und Datenerfassung* | - | ◎ | ◎ |
Temperaturabweichungsalarm | ◎ | ◎ | ◎ |
Wartungserinnerung | ◎ | ◎ | ◎ |
Kühlungsüberwachung | - | ◎ | ◎ |
* Optional
Leistung | 380 V, 3 Phasen, 60 A, 5 Leitungen, 40 KVA |
---|---|
Wasserkühlung | 50 L/min, 19,200 BTU/hr |
Steuerungssystem | PLC-Steuerung, integriert, mit 20 individuell programmierbaren Lötzyklen |
Vakuumkammer | Ø 184 mm (PP-H) |
Heizsystem | 24 kW, Heizrate von 800 ℃/min, Genauigkeit ± 3 ℃ maximale Betriebstemperatur 950 ℃ |
Vakuumsystem | Hochvakuumpumpe 1,100 L/sec, Endvakuumdruck < 9 x 10⁻⁶ torr |
Erhältlich in 150 mm für PP-S und PP-SPLUS und 184 mm für PP-H, geeignet für verschiedene Werkstückgrößen.
Großes, hochauflösendes Display für verbesserte Benutzerinteraktion und präzise Steuerung, mit potenzieller Mehrsprachunterstützung.
Die Auflösung von 1,280 x 800 gewährleistet klare und detaillierte visuelle Darstellungen, was die Genauigkeit und Benutzererfahrung verbessert.
Bietet präzise Überwachung des Energieverbrauchs, fördert Nachhaltigkeit und Kosteneinsparungen.
Ermöglicht effiziente internetbasierte Diagnosen und Fehlerbehebungen, während gleichzeitig die Datenerfassung und -analyse der Benutzer ermöglicht wird, um Ausfallzeiten zu minimieren und die Leistung der Ausrüstung zu optimieren.
Ein Alarm wird ausgelöst, wenn eine Abweichung zwischen der eingestellten und der tatsächlichen Temperatur auftritt, um eine präzise Steuerung zu gewährleisten.
Rechtzeitige Erinnerungen an Wartungen basierend auf der Maschinennutzung, ideal für Standard- und Intensivbetrieb.
Echtzeitüberwachung verhindert Überhitzung, sorgt für Maschinenschutz und Betriebseffizienz.
Minimiert den Bedarf an Fachkräften und bietet gleichbleibend hochwertige Lötqualität, unabhängig von der Expertise des Bedieners, was zu geringeren Arbeitskosten und effizientem Betrieb führt.
Gewährleistet konsistent hochfeste Verbindungen und bewahrt die Diamantintegrität bei minimalem thermischen Einfluss.
Hoher Durchsatz pro Lötzyklus reduziert den Energieverbrauch und die CO₂-Emissionen erheblich.
Geringer Lärm (< 65 dB) und keine Emissionen sorgen für eine sichere und saubere Arbeitsumgebung.
Geeignet für eine breite Palette von superharten Materialien, einschließlich PCD, PCBN, MCD, CVD-Diamant, natürlicher Diamant und potenziell gesinterte Diamantsegmente.
Kürzere Lötzyklen (1 - 2 Stunden) im Vergleich zu herkömmlichen Methoden steigern die Produktivität.
Beseitigt die Notwendigkeit einer Nachreinigung nach dem Löten, spart erheblich Zeit und Aufwand.
Erzeugt glatte und makellose Lötlinien ohne Hohlräume oder Spalten, verbessert die Produktästhetik und die Kundenzufriedenheit.
Hergestellt aus hochwertigen Komponenten namhafter Marken, sorgt für Langlebigkeit und geringen Wartungsaufwand.
Das Auftragen von Lötpaste bei Raumtemperatur und Feuchtigkeit sorgt für eine sauberere und sicherere Umgebung im Vergleich zu Hochtemperatur-Lötanwendungen.
Entwickelt für einfache Wartung, ermöglicht es den Bedienern, Routinekontrollen und Wartungen durchzuführen und so die Gesamtausfallzeit zu reduzieren.
Temperatur : 100 ~ 120 °C
Dauer : Ungefähr 10 ~ 20 Minuten
Atmosphäre : Luft
High-Speed Vacuum Brazing | Conventional Brazing | |
---|---|---|
Usage | Brazing Natural diamond, CVD, PCD, PCBN and related materials on to tool body | Some limitations on substrate materials due to thermal coefficient |
Brazing Temperature | Available up to 900 ℃ | Limit up to 750 ℃ |
Applicable Material |
|
Only PCD and PCBN: low temperature brazing |
Capacity | Around 80 pcs/hr, depending on the tool size | Max. 20 pcs/hr |
Brazing Quality | Automatic process, consistent quality and complete repeatability | Manual process, quality depending on worker’s skill level |
Additional Benefit |
|
|
High-Speed Vacuum Brazing | Induction or Torch Brazing | |
---|---|---|
Brazing Temperature | Available up to 900 ℃ | Below 750 ℃ |
Diamond Type |
|
Only PCD and PCBN |
Brazing Alloy | Liquid metal (paste): higher melting point (stable at high temperature machining) | Silver alloy : melting point between 600 ~ 700 ℃ |
Capacity 1 (ISO inserts) |
40 ~ 150 pcs/hr depending on the insert size. The smaller the tool, the more you can braze |
|
Capacity 2 (reamers, PCD tipped drills) |
10 ~ 30 pcs/hr depending on size of drill and PCD tip |
|
Flux Cleaning | No flux, no need cleaning before and after brazing |
|
Fixing | No need fixing. One time braze due to capillary action | Fixing is necessary. Operator must maintain pressure. Possible re-heating necessary |
High-Speed Vacuum Brazing | Vacuum Furnace Brazing | |
---|---|---|
Cycle time | 1.5 hr | 8 ~ 10 hr |
Precision | No movement of tips because of rapid heating and cooling | Tips are moving at some cases due to long process time |
High-Speed Vacuum Brazing | Induction Brazing | |
---|---|---|
Brazing Speed | No difference for more edges | Longer time for more edges |
Staff | 1 entry-level worker can perform other jobs while machine is running | At least 1 dedicated experienced worker |
Brazing Quality and Yield Rate | Automatic process with one simple touch, consistent good quality and yield rate, even for more edges | Manual process, quality and yield rate depending on worker’s skill level and will become worse if more edges |